一、 CMC在釉浆中的作用
1、 粘结作用。CMC溶于水后，其溶液有较大的粘度。若配入陶瓷坯料中，还能增加塑性和干燥后的强度。在一些工业陶瓷中常用CMC作增塑剂，为成型工艺起到了良好的效果，在卫生陶瓷釉料中加入适量的CMC后，能适当增加施釉后釉层与坯体的粘结力。尤其是釉层较厚时，不加CMC的釉层与坯体因结合力差，在搬运和干燥过程中釉层易产生裂纹或剥落而造成烧后脱釉。
我们曾作过如下试验。配制三种不同CMC加入量的釉浆，分别施于相同的坯体上，生釉层厚度0.8±0.05mm，然后入窑烧成。观察烧后试片发现，末加入CMC的釉的试片上，脱釉严重，加入0.1％CMC的试片上脱釉现象有所好转而加入0.26%CMC后，试片上完全不脱釉。
我厂卫生陶瓷生产中，在釉中加入不同量进行试验也得出同样结论：加入适量CMC，可以减少脱釉缺陷。表1是CMC的不同加入量所产生脱釉缺陷的统计（连续30天）
表1 卫生陶瓷脱釉缺陷统计
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CMC加入量（%） |
生产量（件） |
脱釉缺陷率（%） |
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0 |
12821 |
10.3 |
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0.1 |
13021 |
5.5 |
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0.26 |
23267 |
2.5 |
2、 稀释作用。在釉浆中加入CMC后，能在获得良好流动性的前提下，提高釉浆比重。这对提高釉层厚度是有益的。我厂卫生陶瓷釉浆的比重达到1.76 ~ 1.78，其流动性完全满足生产工艺的要求。
3、 悬浮作用。适量加入CMC于釉浆中，能使釉浆较长时间静置而不产生沉淀。制备三种CMC不同配入量的釉浆分别放入容器中长期静置，每于观察一次釉浆的沉淀情况，结果如表2。
表2 不同釉浆静置数天后观察结果
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CMC加入量（%） |
静置三天 |
静置七天 |
静置十天 |
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0 |
产生沉淀 |
沉淀严重 |
沉淀板结 |
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0.1 |
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釉浆分层 |
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0.26 |
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釉浆稍分层 |
不加入CMC地釉浆静置七天以后，底部有硬块，很难搅拌复原，而只要加入了CMC的釉浆，虽然长时间静置后，只出现上下层釉浆分层，底部无板结现象，一经搅拌，釉浆则达到均匀。同时在生产过程中，盛釉浆的罐等容器，只要是加入了CMC的釉浆均未发生沉积釉渣的现象。
4、 保水性。保水性是确定釉浆在施釉时被坯体吸收快慢的工艺参数，它也影响釉面的质量。末加CMC的釉浆中水分渗透过快，而使釉面质量下降，尤其是是在喷釉时遍与遍之间形成小泡。具体测定保水性能的方法是将卫生陶瓷素坯（规格80×30×10mm）先浸入水中0.5秒钟后立即取出，待坯体水干后再浸入釉中10秒钟提出，观察坯体上附着的釉层的潮湿状态。相距20mm的釉面的水干时间差称为釉干时间。它随CMC的加入量增多而延长。釉干时间过长会在喷釉时因釉浆水分被坯体吸收过慢而形成釉缕。
二、 CMC的使用方法。CMC在卫生陶瓷釉浆中虽然起到上述的良好作用，但使用方法不当，也会产生不良后果。应注意如下几点：
1、 配入量的确定。CMC适当配入量与其产地、纯度、水溶液的粘度大小以及釉料配方、施釉方法等因素有关，必须通过试验来确定。若是喷釉，则还要根据喷枪的规格、喷釉的快慢釉浆压力和风压高低等来进行试验调整，而上述的保水性能即釉干时间则是确定CMC适合配入量的根据。
2、 防腐剂的引入。在温度较高的夏季，釉浆存放时间较长时，CMC容易产生腐败而失效，使釉浆性能变坏，故要引入一定的防腐剂，以使CMC在釉浆中保持一定时期的稳定。
防腐剂的种类很多，选择在卫生陶瓷釉浆中的原则尽量不影响釉浆性能，以接近中性的为佳。如三嗪系列及氢醌系列的防腐剂为最好，一般加入量在0.5‰左右。釉浆存放时间短，天气比较凉爽时，也可不加防腐剂。
3、 CMC的具体加入方法。CMC配入釉中，最好是两次加入为好。第一次应在釉配料时与原料及水一同配入。此时要根据试验结果选择釉浆流动性最佳的CMC的配入量。这个加入量也不是一成不变的。它会随着釉料中粘土原料的变化（酸碱度的变化，可溶性盐含量的变化）而变动。故需要随时进行试验和调整。第二次要根据釉干时间的长短及其他要求，再配入适量的CMC。所以第一次配入CMC主要是起到增加应运性的目的，第二次主要是调整釉浆的其他性能，满足施釉工序的工艺要求。
三、 对CMC的质量要求。用于卫生陶瓷釉浆中的CMC的要求主要有下列两点：
1。纯度要高。尤其是染色杂质有损釉面色泽，越少越好。纯度高低也是确定CMC在釉中加入量的因素之一。
2．CMC必须完全溶于水，水溶液必须通过200目筛。
各厂家生产的CMC，性能均有差异，故在换用不同厂家的CMC时，必须经过试验确认后才能正式使用于生产 信息来源：中国陶瓷信息资源网
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