（1） 地摊摆模人工端桶注浆成形法
在20世纪60年代初期，广泛使用地摊摆模人工端桶注浆成形的注浆方法。石膏模型(由普通石膏制作)，摆在地上或简单的架子上，人工端桶逐个注浆，模型在大气压力下自然吸浆，回浆采用人工端桶方式。湿坯在模型内自然巩固，模型在成形室内自然干燥脱水。操作时应注意注浆速度不能过快，以免带入空气形成针孔、气眼缺陷。
这种方法适用于一般空心和实心制品的成形，如便器、水箱等。坐便器采用分体成形，粘接组合方式制作。
主要特点：目前人工抱桶注浆，作为主要成形工艺已经淘汰。这是因为它占地面积大，体力劳动强，生产率低，每天只能注浆一次。
但由于其注浆方法简单、灵活，现在在某些场合如小配件生产，新产品试制方面仍然使用。
（2） 模架摆模，早期管道注浆
这种注浆方法又称作台架式浇注，它是60年代后期在地摊摆模、人工端桶方法的基础上，经过改进形成的方法。由于采用管道压力注浆，管道负压回浆，模型摆架并配以简单机械，减轻了注浆的体力劳动。但供浆方式仍是石膏模自然供浆，模型自然吸浆脱水，模内自然巩固，自然干燥。模型材料仍采用普通石膏。坐便器分体成形粘接组合。注浆效率：每天一次。
这种注浆方式与人工抱桶的原始注浆方式相比，其本质区别是它采用了管道注浆，因而解决了泥浆加压、输送和回浆的管道化问题，在以后发展的成形工艺中，均保留了管道送浆、泥浆加压和管道回浆的技术。
其次是它采用了台架摆模。普通台架式注浆是单个石膏模摆放在台架上，人工或配以简单机械来完成开、合模及部分翻转工作，以减轻体力劳动。
（3） 组合浇注(立浇)
80年代我国开始采用组合浇注方法，普通组合浇注早期称立式浇注。与前者相比，它的主要特点是，
(1)把单个注浆模具摆放在台架上改变为几十个模具并为一组，装设在一个台架上形成一个完整的成形作业线。模具结构有较大的改变。(2)模型开合、翻转绝大部分靠机械完成。
保留由管道输送泥浆和回浆。利用高位浆槽产生的静压(一般为0.01兆帕)供浆，模型仍是自然吸浆，模内加微压空浆，管道负压回浆，模内微压(0.01-0.02兆帕)巩固。坐便器可以一次成形，模型自然干燥脱水。采用高强石膏模，注浆效率每天达到1-2次。 根据产品的开模方式，组合浇注机组可分为(1)左右移动开模，主要用于生产洗面器：(2)上下开模式，用于浇注水箱类产品：(3)左右上下模翻转(90°或180°)式，用于浇注坐便器。
普通组合式注浆虽然比台架式注浆占地面积小，生产效率高，劳动强度小，但对泥浆和模型的性能要求高，结构比较复杂的产品不太适用，变换品种规格也较困难。而台架式注浆投资少，模具结构简单，能生产结构复杂的产品，且能适应市场灵活变化。因此从20世纪80年代以来，台架式浇注和组合式浇注很长时间在我国卫生陶瓷工厂并行发展。中小型工厂多采用台架式浇注，一些大型工厂采用组合浇注等先进浇注设备以后也往往保留少量台式浇注线，用来生产结构特别复杂或批量少的新产品。
对吃浆中的泥浆加压，准确地说是提高泥浆与模型外壁(单面吃浆时)的压差，有利于提高模型吃浆速度，从而提高注浆效率。管道注浆方式为提高泥浆压力创造了方便条件，但因受到石膏模型材料的强度所限，压力难以大幅度提高。利用高位浆槽产生的静压或在泥浆罐顶通以压缩空气可以提高泥浆压力。
根据吃浆压力对注浆成形工艺可作如下分类：
注浆压力低于0.02兆帕时，称为微压注浆；注浆压力在0.024)．2兆帕称为低压注浆；注浆压力在0.24~0.5称为中压注浆：注浆压力在0.5-2.5兆帕称为高压注浆。
90年代以来，在模型制造材料和技术方面有了新的进展，使提高供浆压力、加压快速脱水成为可能，发展了以下三种浇注系统。
（4）低压快排水注浆
这是90年代使用的注浆方法。该方法采用组合台式浇注机械，加低压供浆，供浆压力在0.1-0.2兆帕。 低压快排水注浆与传统注浆方法的主要区别是，它采用了一种特殊的高强石膏模型，模型内预埋由多孔纤维毛细管网(直径约5mm)组成的脱水网络，该网络与抽真空管路系统相连，因而能够实现加压快速脱水方式。在成形期间，它可在石膏模内产生真空，帮助脱水；坯体达到要求厚度时，则通以压缩空气，进行排浆并帮助坯体巩固。由于压缩空气的作用，可以很方便地脱模，而不需使用传统的脱模剂一滑石粉。脱模结束后，继续通压缩空气使模具脱水。
这一系统可以24小时连续生产，其注浆效率达到每天2班，每班2次。模具的使用寿命据称可达180次。
（5） 中压注浆
中压注浆也是采用组合台式浇注机械。与前述低压快排水注浆不同的是，它的模型采用石膏与树脂的复合材料，使其机械强度有较大提高，因而可以在更高的压力下供浆，供浆压力为0.3-0.5兆帕。模型边注浆边吸水，整个注浆周期可进一步缩短。
中压注浆的注浆效率可达每班5次，每天3班。洗面器等产品可一次成形。产品质量好，模具和生产设备占地少。
（6） 高压注浆
1982年德国道尔斯特公司与瑞士劳芬公司合作首先研究成功高压注浆技术。它的开发成功被认为是给注浆成形带来了革命性的变化。我国也已在20世纪90年代开始应用高压注浆的技术装备，并取得了显著的综合经济效益。
高压注浆与中压注浆的主要区别是：由于采用了强度更高的微孔树脂模具和高压注浆机组，注浆成形压力达到2.0-2.5兆帕。
它的操作过程与中压注浆类似。从模具夹紧到脱模修坯各个工序可基本实现自动化。对单模设备平均生产周期为10-16分／件，对组合浇注设备的生产周期大约为30分钟。
高压注浆的主要优点是：
1)所需占地空间比传统浇注少。一台BDW80型高压注浆机组占地面积为30-50m，而一条40个石膏模具的组合浇注线占地约100m，而且制作和存放石膏模具还需很多的空间。
2)操作环境好，劳动强度低。成形车间的温度和湿度可以相对较低，对注浆工的熟练程度要求较低一般只需培训2—3天，即可上岗操作。
3)高压注浆坯休以“压滤”方式成形，模具无需干燥，可连续循环使用。坯体含水率低，要干燥到样的含水率所需的热能少。
4)坯体变形小，素坯强度高，产品质量好。
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